FMEA:「意味？」-ＩＳＯ用語ミニ辞典

FMEA

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）とは、故障モード影響解析のこと。

FMEAは、問題が発生する前にプロセス及び製品の故障・不具合の発生の予防を目的とした、潜在的な故障・不具合の体系的な分析方法。

FMEAを実施することで、製品及びプロセスの改善が開発プロセスの段階で明らかになるため、余りコストが掛からない変更が実施可能となり、コスト低減の効果も見込めることになります。

またプロセスをFMEAワークシートなどを用いて文書化し、対策までの一気通貫の活動とします。
また問題が発生してしまった場合には、再発防止策として実施した内容を、FMEAワークシ-トなどの文書に反映させ、次回のFMEAに活用できるようにします。

FMEAと同様に故障の未然防止のツールとして用いられるFTA：フォルトツリー解析(Fault Tree Analysis)がトップダウン的な手法であるのに対し、FMEAはボトムアップ的に展開する手法です。

FMEAの評価方法は、故障が発生した場合の結果の重大さ（Ｓ）、故障発生の頻度（Ｏ）、故障発見の確立(Ｄ）を用いたリスク優先数：RPN（Risk Priority Number）により、

RPN=S*Ｏ*Ｄ

を評価し、RPNの高いものから予防改善を進めるような方法となります。

製品設計段階における設計FMEA(DFMEA）と製造工程設計段階における工程FMEA（PFMEA）に分けられます。

DFMEAは、ISO/TS16949:2002の7.3.1.1：「部門横断的アプローチ」でFMEAを実施し、7.3.2項の「設計開発へのインプット」、7.3.2.2：「製造工程設計へのインプット」、7.3.3.1項：「製品設計からのアウトプット」及び7.5.1.1：「コントロールプラン」などに反映することが必要です。

PFMEAも同様に7.3.3.2：「製造工程設計へのアウトプット」及び7.5.1.1：「コントロールプラン」などに反映します。

設計FMEA（設計故障モード影響解析：Design　FMEA）は、製品を構成している部品、ユニット毎に単純化された故障モードを挙げ、これら故障モードが製品に及ぼす影響を予想することにより、潜在的な事故・故障を設計段階で予測・抽出していくます。さらにこれら故障モードに対して故障が発生する確率、発生した場合の結果の重大さ及び、故障発生の発見の確立を評価・採点，ランク付けを行い重大な事故・故障を予防します。
工程FMEA（工程故障モード影響解析：Process　FMEA）は、工程管理部門が製造工程における故障発生の原因，メカニズムを追求し工程の改善を行うために使われます。

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